Industrias La Constancia inaugurará mañana una planta de tratamiento de aguas residuales que permitirá descargar líquido más compatible con el medio ambiente.

“Esta planta es más un compromiso de la empresa con el medio ambiente y con su política de desarrollo sostenible”, afirma Rolando Caro Härter, director técnico de la compañía.

La planta es de un diseño único, según describe Caro, ya que trabaja con un sistema combinado de procesos anaeróbicos y aeróbicos para tratar las aguas residuales que se obtienen durante el proceso de producción de la cerveza.

“Las características del agua que vamos a eliminar van a ser mejores”, indica, en relación a que el líquido, si bien no será para consumo humano, sí podrá ser utilizado en el sistema de riego de las zonas verdes de la empresa.

El tratamiento con el sistema anaeróbico consiste en degradar los sólidos del agua (previamente separados de ella mediante una criba mecánica rotativa) en ausencia de oxígeno a fin de generar biogás o gas metano. Posterior a este proceso, el agua se le da un tratamiento aeróbico, por medio de aireación extendida, enviándose luego a un biofiltro que descargará agua más compatible con el medio ambiente.

Agua y energía

“La planta cumple con los parámetros más exigente a nivel mundial”, detalla el directivo, al señalar que no solo se podrá “limpiar” de residuos unos 1,040 m³ de agua por día, sino que también se podrá aprovechar el proceso para obtener 1,000 m³ de gas metano e incluirlo en el proceso de generación de energía.

“Este metano que vamos a recuperar lo vamos a quemar junto con el fuel oil para generación de vapor”, dice Caro, y hace cálculos de que este proceso generaría combustible capaz de aportar el 8% de la energía para la maquinaria. “Protegeríamos el ambiente por que estaríamos usando combustible biodegradable”.

La empresa invirtió $2.2 millones en la planta, de los cuales $800,000 se destinaron para obras civiles, como la remoción de aproximadamente 13,000 m³ de tierra, para hacer la infraestructura adecuada. En el proyecto se emplearon entre 180 y 200 personas y las obras duraron unos seis meses, reseña Caro.

El costo de la maquinaria es de $1.4 millones y ha sido construida con tecnología de punta alemana por la firma Von Nordensköld Verfahrenstechnik Gmbh.