Indufoam construye reservorio de agua

La empresa salvadoreña invertirá $500,000 en el proyecto como parte de su estrategia para ser más sostenible. La iniciativa fue diseñada hace poco más de cinco años, según informó Indufoam.

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cero desperdicios.  la empresa ha invertido en equipo complementario para incorporar los sobrantes en  la producción.

cero desperdicios. la empresa ha invertido en equipo complementario para incorporar los sobrantes en la producción.

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Desde hace más de cinco años, Indufoam diseñó el plan para la construcción de un reservorio de agua que permita mejorar la calidad de vida de la comunidad y utilizar el excedente de agua lluvia en sus procesos productivos. Hace unos meses fueron aprobados los permisos y desde mayo anterior se inició la construcción que costará $500,000.

Alfonso Tejada, gerente de operaciones de Indufoam, explicó que el reservorio recogerá 56,000 metros cúbicos de agua, es decir, absorberá el 50 % del caudal que inunda la zona cada invierno e impide la circulación de los lugareños y que erosiona gravemente los suelos. El reservorio una vez lleno, explica, contará con esclusas que liberarán el agua de manera controlada.

"Se va a generar la cuenca, que lleva una geomembrana para que el agua no se filtre, y al final tendremos peces que controlarán sedimentos y zancudos. Adicionalmente unos agitadores de agua serán controlados y movidos por energía solar de modo que el agua se mantenga oxigenada", añadió.

"Este se suma a una serie de compromisos con el medio ambiente y con la construcción de una empresa sostenible", dijo José Roberto Gutiérrez, director regional de comercialización de Indufoam. Añadió que desde 1996 la empresa ha realizado esfuerzos para contribuir con el medio ambiente y apostado a la economía circular.

"En 1996 la empresa, liderada por el ingeniero Toruño, tomó la decisión de utilizar solo maderas de fuentes renovables. Desde entonces proceden de Canadá, de productores adheridos al programa SFI (Sustainable Forest Initiative) que tienen miles de acres de bosques de pino de diferentes variedades aptos para camas y muebles, pero además para la construcción, embalajes y otros", dijo Gutiérrez.

Esta madera ofrece ventajas, llega cepillada, con un máximo de 12 grados de humedad, porcentaje de nudos menor del 3 % (menos propensa a quebrarse) y con certificado fitosanitario.

En 2018, la empresa instaló paneles fotovoltaicos en los techos de las naves de producción e incluso en las oficinas y parqueos, "hoy en día estamos produciendo casi 5 MW, una iniciativa que equivale al efecto depurador de más de 300,000 árboles", dijo Gutiérrez. "Es decir, el 100 % de nuestra producción se realiza con energía renovable, solo usamos el 20 % y contribuimos con un 80 % que se envía a la red del país", añadió Tejada.

En los últimos años, la empresa ha invertido alrededor de $2 millones en una serie de máquinas que le permiten reconvertir los sobrantes de sus procesos productivos. "El sobrante de cuando se procesa la espuma, se lamina y se dimensiona, todo eso que sobra y que de otra manera no tuvieran ningún uso, lo convertimos a través de un equipo especializado de última generación", explicó Gutiérrez.

Diariamente se generaban entre 2,000 y 3,000 libras de sobrantes, material nuevo de calidad que ahora se reprocesa y se introduce en el acojinamiento de los colchones y de muebles de sala. "Algunos muebles llevan acolchonamiento de polifibra, que es una fibra de poliéster expandida en un proceso de abridores, a ese producto le mezclamos parte de estas espumas que salen del proceso de economía circular y hace que el cojín también quede con mayor confort y que su durabilidad sea mayor pues la espuma es más resiliente que la fibra", explicó Gutiérrez.

"Abridores, mezcladores, ordenadores donde entran los sobrantes de espuma, luego hacen la mezcla y que son enviadas por tuberías aéreas con presión de aire a otra torre y entra a otra máquina que forma rollos, una acolchadora de alta velocidad", todo ese equipo ha sido implementado para reutilizar los sobrantes, explicó el ingeniero Tejada. Añadió que la acolchadora de puntada segura es una máquina especial que probablemente solo hay tres en América.

El ahorro es clave y cuando se fabrican 2,000 piezas diarias, entre bases y colchones, el ahorro de tiempo es importante, de ahí que la empresa ha invertido en puentes de pegado que son robóticos y bandas transportadoras con sistema inteligente que agilizan el trabajo y además evitan fatigas, lesiones y accidentes en la planta.

La innovación es clave. Para cerrar el círculo han implementado empaques de cartón 100 % reciclable y de bolsas para el empaque con tecnología japonesa que disminuye la contaminación por plásticos. "Vamos a incorporar tejidos que son hechos con hilos provenientes de los desperdicios del plástico que hay en el mar", dijo Tejada.

Entre sus más novedosas introducciones está el sistema Anti Viral Protection, presente en protectores de almohada, de colchones y cubiertas de colchones de la gama Premium de Indofoam y en la línea Simmons. "En toda la línea Premium Collection de Indufoam las telas traen tecnología antiviral HeiQ Virublock, creada por un laboratorio textil de Suiza que el año pasado ganó el premio Swiss Technology Award 2000 a la innovación", dijo Gutiérrez.

Se trata de partículas de plata impregnadas a la tela que cuando entran en contacto con el virus destruyen la membrana lipídica, queda expuesto el núcleo y es donde las sales biocidas lo destruyen.

"El tratamiento es perenne en la tela porque es adherido en un proceso de calor. En accesorios después de 30 lavadas se puede disminuir la efectividad, pero en un colchón dura toda la vida útil del producto", dijo.

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